木塑制品用树脂可以采用PE、PP、PVC、PS、ABS、PMMA等的新料，也可以使用各种废旧回收材料，或两者的混合物。使用后的木塑成型制品也可以经磨碎后再重新使用。用于木塑复合材料的树脂，因树脂本身的熔点和成型温度不
同、制品的性能要求不同以及成型工艺不同，故而对树脂要进行适当的选择。
①树脂的成型温度。一般来说，在树脂中加入木粉后，其流动性能要下降，耐高温性也有所降低，在有氧气存在下，200℃左右时，木粉会剧烈发烟，减重5%~10%,产品有明显的木材烧焦味，色泽变深、变黑，性能大幅下降。因此，用于木塑复合材料的树脂，其成型温度应在240℃以下，否则极易烧焦。因此，木塑复合材料中的树脂应该选用熔点和加工温度较低的树脂，这也是木塑复合材料较多使用烯烃类树脂的原因。
②产品用途和对性能要求。根据产品用途不同，要求材料有相应的性能要求。对于聚烯烃树脂，PE树脂主要选用HD-PE和MD-PE两个品种；PP因有均聚、嵌段共聚和无规共聚等不同聚合类型、不同单体组分的聚合物，性能有明显的差异。如PP均聚物、嵌段共聚物、无规共聚物的弯曲性能（弯曲模量、弯曲强度）依次由高到低；而冲击性能则从嵌段共聚物、无规共聚物、均聚物依次由高到
低。作为建筑和汽车件用材，一般都要求有较高的弯曲模量，一定的冲击性能，因此常选用刚性较好的均聚物或嵌段共聚物和均聚物共混的聚丙烯树脂；如产品要求韧性高，则断裂伸长率要求相对较高，需选择嵌段聚丙烯共聚物甚至还需要进行必要的增韧改性。
③成型工艺。不同的成型工艺，对木塑复合材料的基础树脂有不同的要求。这与传统的成型工艺对树脂性能要求基本相同，但更加苛刻。注射成型，如预塑时螺杆速度过快，特别是注塑时高压高速，物料在经过喷嘴和浇注系统时，因流速高，剪切摩擦热大，温度往往超过240℃,而使材料变色、起泡，甚至烧焦，对此应选择流动性较好的树脂，并在工艺上进行必要的调整。对挤出成型，因物料经过机头窄缝时速度相对较低，剪切摩擦热较少，在定型部分因有冷却或有真空抽走热量，物料温度不会太高，因此选择与传统的挤出成型所采用的流动性相同的或稍高的树脂即可。对于PVC则应按不同的成型工艺选择相应的K值或聚合度的
树脂。
总之，对于木塑复合材料应根据产品性能要求、成型工艺等选择熔点或黏流温度低于200℃的树脂，以尽量避免在成型加工过程中植物纤维的热降解。
